Mit der neuen M²-USG stellt MAAG eine weiterentwickelte Unterwasserstranggranulierung vor, die auf hohe Anlagenverfügbarkeit, gesteigerten Durchsatz und konstante Pelletqualität ausgelegt ist. Im Fokus stehen ein neuer Schneidkopf, optimierte Anfahrprozesse sowie integrierte Sensorik zur Überwachung zentraler Prozessparameter.
Die Anforderungen an Granuliersysteme in der Kunststoffverarbeitung steigen kontinuierlich. Gefragt sind Anlagen, die hohe Durchsätze ermöglichen, stabile Prozesse sicherstellen und gleichzeitig Ausschuss, Stillstandszeiten sowie Wartungsaufwand reduzieren. MAAG adressiert diese Anforderungen mit der neuen Generation der Unterwasserstranggranulierung M²-USG.
Das System wurde für eine hohe Prozessstabilität und eine konstant hohe Pelletqualität entwickelt. Nach Angaben des Unternehmens ist die Anlage auf eine maximale Anlagenverfügbarkeit von mehr als 99 Prozent OEE ausgelegt. Reduzierte Stillstandszeiten und geringere Ausschussraten sollen dazu beitragen, Betriebskosten zu senken und die Wirtschaftlichkeit der Produktion zu verbessern.
Neuer Schneidkopf als zentrales Element
Im Mittelpunkt der Weiterentwicklung steht der neu konstruierte M²-USG-Schneidkopf. Er wurde so ausgelegt, dass Bedienung und Wartung vereinfacht werden und gleichzeitig das Risiko von Bedienfehlern sinkt. Wartungsarbeiten können weitgehend werkzeuglos durchgeführt werden. Auch die Reinigungszeiten wurden reduziert, sodass Anlagen schneller wieder in den Produktionsbetrieb überführt werden können.
Für die Pelletqualität spielt der Schneidprozess eine zentrale Rolle. MAAG verfolgt mit der neuen Ausführung das Ziel, gleichmäßige, zylindrische Pellets mit möglichst geringem Feinanteil zu erzeugen. Dazu wird die Polymerschmelze durch eine Lochplatte gepresst, gekühlt und anschließend automatisch dem Granulator zugeführt.
Eine präzise Kontrolle der Prozessparameter ist dabei entscheidend. Ungeeignete Einstellungen können zu verklebten Strängen, instabilen Schneidbedingungen oder Produktionsunterbrechungen führen. Die M²-USG soll diesen Risiken durch konstruktive Verbesserungen und eine stabilere Prozessführung begegnen.
Sicheres Anfahren als kritischer Prozessschritt
Besonderes Augenmerk legt MAAG auf die Anfahrphase, die bei der Unterwasserstranggranulierung zu den kritischen Momenten des Prozesses zählt. In dieser Phase müssen die Polymerstränge zuverlässig in das Führungssystem überführt werden.
Ein neu entwickelter Abstreifer soll hohe Arbeitsgeschwindigkeit mit einer schonenden Strangführung verbinden. Die Stränge werden an der Lochplatte nacheinander geschnitten und anschließend kontrolliert in die Leiteinrichtung sowie den Schneidkopf überführt. Dadurch sollen Strangverklebungen, Verstopfungen und erhöhter Anfahr-Ausschuss reduziert werden. Für Betreiber bedeutet dies ein schnelleres und stabileres Hochfahren des Prozesses.
Ergänzend dazu wurde der Wasserfilm auf dem Anfahrtisch optimiert. Er soll Turbulenzen vermeiden und das Risiko von Strangverklebungen weiter verringern. Zusätzlich wird Transportwasser unmittelbar nach dem Schneidvorgang eingespritzt, um mögliche Blockaden im Schneidkopf zu verhindern. Dies ist insbesondere bei Hochtemperaturpolymeren oder anspruchsvollen Materialien wie Polycarbonat relevant.
Mehr Leistung durch größeren Rotor
Auch die mechanische Auslegung des Schneidkopfs wurde überarbeitet. Der Rotordurchmesser wurde von 162,5 mm auf 200 mm vergrößert. Gleichzeitig erhöhte MAAG die Anzahl der Messer von 30 auf 36. Diese Anpassungen ermöglichen laut Hersteller einen deutlich höheren Durchsatz.
Zugleich soll die Standzeit um 20 Prozent verlängert werden. Ein stabiler Schneidspalt trägt dazu bei, eine konstante Pelletqualität sicherzustellen, den Wartungsaufwand zu reduzieren und die Lebensdauer der Schneidwerkzeuge zu erhöhen.
Die M²-USG ist in Maschinenbreiten von 600, 900 und 1200 mm erhältlich. Bereits die 600-mm-Ausführung erreicht laut MAAG Durchsätze von bis zu 13.000 kg/h bei PET. Die 1200-mm-Version kommt auf bis zu 24.000 kg/h. Damit können Verarbeiter bei gleicher Produktionsleistung kleinere Maschinen einsetzen, was sowohl den Platzbedarf als auch Investitionskosten reduzieren kann.
Sensorik überwacht zentrale Prozessparameter
Ein weiterer Schwerpunkt der neuen M²-USG liegt in der integrierten Sensorik. Sensoren erfassen kontinuierlich Parameter wie Vibrationen, Temperaturen, Durchflussraten und Drücke. Ziel ist es, den Betrieb möglichst dauerhaft im optimalen Prozessfenster zu halten.
Abweichungen werden frühzeitig erkannt und gemeldet. Dies ist auch über Fernüberwachung möglich. So lassen sich Prozessinstabilitäten und Ausschuss bereits im Vorfeld vermeiden. Ergänzend überwacht ein Kamerasystem den Stranglauf. Auch der Verbrauch von Druckluft wird erfasst.
Zur Verbesserung der Energieeffizienz setzt MAAG außerdem auf Reluktanzmotoren. Sie sollen zu einem geringeren Energieverbrauch beitragen und damit auch Nachhaltigkeitsziele in der Produktion unterstützen.
Einordnung
Mit der M²-USG entwickelt MAAG ein bewährtes Granuliersystem gezielt weiter. Entscheidend ist dabei weniger eine einzelne technische Änderung, sondern das Zusammenspiel aus optimierter Anfahrphase, leistungsfähigerem Schneidkopf, höherer Standzeit, kompakter Bauweise und digitaler Prozessüberwachung.
Für Kunststoffverarbeiter, die hohe Durchsätze, stabile Prozesse und reproduzierbare Pelletqualität benötigen, kann die neue Generation insbesondere dort interessant sein, wo Anlagenverfügbarkeit und geringe Ausschussraten einen direkten Einfluss auf die Wirtschaftlichkeit haben.
Titelfoto: Maag Group